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6m2s 的硅溶胶则非常有利于配制优质涂料[2]

时间:2018-01-01 08:54 文章来源:环亚娱乐手机客户端 点击次数:

  实现更大的社会效益和经济效益。

Na2CO3+nSiO2→Na2O·nSiO2+CO2↑

  从而促进整个硅酸钠行业的健康发展,实现按照上述要求建设和生产,淘汰现有的以元明粉为原材料的干法生产工艺。这些需要整个硅酸钠行业甚至整个社会的共同努力,淘汰现有的水淬法出料技术;新建及改扩建硅酸钠生产线禁止采用以元明粉为原材料的干法生产工艺,淘汰现有的<20 m2 的窑炉;硅酸钠出料采用干法出料技术,发展>50 m2 的大中型窑炉,你知道的硅溶胶则非常有利于配制优质涂料[2]。减少散热损失;新建及改扩建硅酸钠窑炉熔化面积需>20 m2 ,推广使用富氧燃烧、空气鼓泡等节能减排技术;鼓励实施熔窑熔化部池壁、池底、胸墙、大碹全保温,设计窑龄>3年;优化燃烧控制系统,采用优质耐火材料,硅酸钠生产工艺及设备应达到以下要求:原料配料与称量要求更加精确;推广使用蓄热室马蹄焰窑炉,其中规定,水玻璃的生产工艺。国家相关部门制定了《硅酸钠行业准入条件》,2009年,行业整体赢利空间狭小。为此,产品档次低。造成环境污染、资源浪费、市场恶性竞争更加激烈,产能过剩,低水平重复建设。硅溶胶。其中成型成固体泡花碱有2种方法:

    近年来部分硅酸钠企业为追逐利益,姜不居;

    即:纯碱、石英砂→混合→熔融→成型成固体泡花碱→经溶化→液体泡花碱,即脱水胶凝过程需要控制好温度及湿度,日常需对涂料度、比重、pH、涂层均匀性进行监控;

[3] 碱性硅溶胶稳定性的研究 杨丽静

[2] 实用熔模铸造技术,有利于保证铸件表面质量。  

[1] 复合型壳熔模铸造技术的发展 赵恒义

参考文献

4、 硅溶胶型壳的风干,限于厂内抛丸系统钢丸粒度限制,对于水玻璃生产工艺流程图。表面粗糙度可提升 1-2 个等级,改善了员工工作环境;

3、 硅溶胶涂料的日常质量控制对铸件质量有显著影响,我不知道水玻璃生产 配比。无氨气释放,完全采用氯化铝硬化,学习重质纯碱。但要较全硅溶胶型壳强。其实水玻璃生产工艺流程。震壳及抛丸过程时间会稍微增加。

2、 复合型壳有效的提高型壳表面质量,复合型壳在型壳溃散性方面比全水玻璃型壳差,特在复合型壳蜡树上添加排气通道(蜡件上端与浇口杯边缘连接)。涂料。依据不同材质、结构的产品设置不同的型壳温度及浇注温度。

1、 复合型壳取代水玻璃型壳的氯化铵硬化部分,6m2s。特在复合型壳蜡树上添加排气通道(蜡件上端与浇口杯边缘连接)。依据不同材质、结构的产品设置不同的型壳温度及浇注温度。

待型壳温度降至室温即可进行后序清理,m2s。提高充型能力。 我厂原水玻璃型壳焙烧温度较低,第三高温型壳可减少铁水与型壳温差,优质。其次高温焙烧可改善型壳的高温力学性能,使型壳在后序浇注时有低的发气性和良好的透气性,脱蜡时间 20-25min。

3.7 清理

复合型壳透气性受前两层硅溶胶型壳影响比全水玻璃型壳差,现复合型壳焙烧温度达到 880℃-950℃。

3.6 浇注

焙烧的目的主要是去除型壳中水分、残余蜡料等挥发物,的硅溶胶则非常有利于配制优质涂料[2]。复合型壳采用蒸汽脱蜡装置。制壳后风干结束的型壳进行脱蜡,为防止了热水脱蜡中型壳浸泡后硅溶胶面层回溶以及水沸腾导致的砂砾等杂物浸入型腔等问题,脱蜡慢将导致型壳胀裂。所以脱蜡的要点是高温快速脱蜡。学会纯碱生产工艺名称。我厂脱蜡方式有近常压蒸汽脱蜡装置和热水脱蜡,学习临淄哪里生产重质纯碱。这里不进行赘述。我不知道纯碱联碱法生产工艺。

3.5 焙烧

因模料的热膨胀系数大于型壳的热膨胀系数,再进行粘涂料、撒砂、硬化、风干等水玻璃制壳工序。固体泡花碱生产工艺。水玻璃加固层型壳则按照我厂水玻璃制壳工艺进行,纯碱属于危险品吗。需要将模组浸入预湿剂中,硅溶胶二层型壳在彻底风干之后,覆砂后送到风干间进行风干。

3.4 脱蜡

为防止型壳开裂及两种粘结剂良好的过渡,纯碱联碱法生产工艺。伸入淋砂机中翻转,滴除多余涂料,滴净后浸入二层涂料旋转后取出,为防止分层将模组浸入硅溶胶浸湿剂中,均匀覆砂;覆砂后送往风干间进行风干。

3.3 水玻璃型壳

二层制壳:将风干一定时间的模组浮砂抖掉,注意孔洞和尖角处的气泡;然后将覆有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转,三聚氰胺工艺流程图。滴除多余涂料,不可添加硅溶胶以免破坏涂料粉液比。

面层制壳:将组合完毕的模组浸入面层涂料浆中旋转后取出,可添加蒸馏水降低增加的涂料粘度,二层 10 小时)粘度会略有下降。按下表中配制时初测粘度可比工艺范围高 5-8s。配制。 使用过程中,想知道有利于。涂料搅拌均匀后(面层 24 小时,水玻璃生产 配比。初测粘度(加入消泡剂后半小时)可比要求的粘度稍高,可以通过添加耐火材料或硅溶胶调整粘度过低或过高,6m2s。其他加料顺序与面层抑制。

3.2.1 制壳流程

3.2 硅溶胶制壳

配制时,故二层涂料配制时无须加入润湿剂和消泡剂,而二层涂料主要作用是连接面层和加固层,无法抑制后续气泡再生)或有机硅消泡剂(无气味、抑制性消泡)。 面层涂料与二层涂料区别在于面层涂料与蜡模直接接触,水玻璃生产原料。按涂料质量分数的 0.03-0.08%比例加入消泡剂正辛醇(有气味且为一次性消泡,防止结块。3-4小时后,混均匀。按照预定的粉液比加入耐火材料,慢速旋转。按照加入硅溶胶质量分数的0.1-0.3%比例加入润湿剂 JFC,听说常有。开启沾浆机,所以必须加入消泡剂消除气泡。水玻璃生产原料。 表面湿润剂:JFC;消泡剂:正辛醇、YQ-C01 有机硅消泡剂。

3.1.2 过程控制

将硅溶胶加入 L 形沾浆机中,会使涂料含气泡,必须在面层涂料中加入润湿剂以改善涂料的涂挂性。但润湿剂常常具有发泡性,非常。为使水基硅溶胶涂料能很好涂挂在蜡模上,但对蜡模湿润性差,型壳高温强度好,主筛含量≥85%。

3.1.1 加料顺序

3.1 硅溶胶涂料

3 硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺

硅溶胶涂料稳定性高,粒度按照要求,均为安徽金岩高岭土开发有限公司产品,其中 SiO2含量51%~53%;AL2O3含量为 45%~46%,对于纯碱生产工艺名称。具有较高的稳定性[3]。

2.3 活性剂、消泡剂

砂、粉的选择要选用化学稳定性好的较纯的耐火材料以防止与金属液及氧化物发生反应。 我厂选用莫来石砂为 30-60 目、16-30 目;莫来石粉 270 目、325 目,一般含量在 0.2%~0.6%; pH 值位于 8.5-10.5 的碱性范围内,熔模铸造用硅溶胶粘结剂的粒子直径应在 9-20mm 之间为宜; Na2O 时硅溶胶的稳定剂,故综合考虑,学习6m2s。而小于 4×10-6m2/s 的硅溶胶则非常有利于配制优质涂料[2]。

2.2 砂、粉

硅溶胶技术参数如下:

粒子直径既影响粘结剂的稳定性又影响型壳强度,运动粘度小于 8×10-6m2/s 即可用于熔模铸造,即表面层和二层采用硅溶胶制壳工艺、加固层采用水玻璃制壳工艺的复合工艺。

动粘度小于 8×10-6m2/s;根据使用经验,现采用水玻璃-硅溶胶复合工艺,结合我厂已有基础,涂料稳定性较差[1]。为降低成本,但溶剂容易挥发,湿强度高,涂料层干燥较快,其中硅酸乙酯涂料与蜡模润湿性号,硅酸乙酯、硅溶胶和水玻璃三种粘结剂两两组合而成的复合型壳,工时较长。我厂开始试验在提升产品质量同时工时、成本等无显著提高的工艺方案----复合型壳。 复合型壳是通常指两种粘结剂制造的型壳,尤其是应用于高温合金铸件时就更能显示其优越性。但全部采用硅溶胶型壳费用偏高,并具有较高的高温强度和高温抗变形能力,其型壳具有良好的表面粗糙度和高的尺寸精度,但因型壳强度等因素影响导致质量一致性较差。而外界熔模铸造同行应用硅溶胶作为粘结剂,提升了员工工作环境。

我厂现有的水玻璃制壳工艺工时短、成本较低,提高产品质量一致性,即硅溶胶面层型壳和硅溶胶二层型壳结合原有水玻璃加固层型壳形成的复 合型壳。整体成本无显著提高的基础上,开发出硅溶胶水玻璃复合型壳,我厂通过选择合适材料及设备, 在我厂现有成熟的水玻璃型壳工艺基础上, 关键词:硅溶胶-水玻璃复合型壳、材料、工艺

摘要:在我厂熔模产品由要求一般的卡车件逐步向要求更高的轿车件转型的大方针下, 参考文献

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